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第89集：技术创新与转型（第2页）

“煤炭清洁技术能让我们活下来，但要活得好，必须拥抱新能源。”苏承宗的手指划过白皮书里的一组数据：国内新能源装机容量年均增长率达19.8%，光伏组件成本十年下降70%，而传统煤炭业务的资产回报率已连续三年低于行业平均水平。他想起三年前考察美国页岩气革命时的震撼——曾经的煤矿工人在培训后操作着压裂设备，能源形态的变革正在重塑整个产业生态。

（一）新能源部门的诞生：在跨界中构建生态

成立新能源研发部门的决定在企业内部引发不小争议。“放着好好的煤炭生意不做，去搞那些看不见摸不着的风电光伏？”老股东王叔的质疑代表了不少人的想法。苏承宗没有直接反驳，而是带着管理团队参观了深圳某新能源科技馆，当看到家用储能电池可以储存屋顶光伏发出的电，甚至在停电时为整个小区供电时，反对声渐渐平息。

他亲自担任新能源事业部的首任负责人，从高校和科研院所挖来三名“80后”博士，组成核心研发团队。与煤炭业务的“重资产”模式不同，新能源研发更注重材料创新与系统集成。在实验室里，年轻的工程师们正在测试一种新型钙钛矿太阳能电池，其光电转换效率已突破26%，而成本仅为传统硅片的三分之一。“我们不做跟随者，要在第三代光伏技术上抢占先机。”苏承宗在部门成立大会上立下目标。

跨界融合带来了意想不到的创新。煤炭部门的老工程师张工在参与储能项目时，提出将煤矿废弃的巷道改造成压缩空气储能系统的想法。“我们有现成的地下空间，还有富余的电力，为什么不试试？”这一大胆设想很快付诸实践，在山西某废弃煤矿，团队利用1.2公里长的巷道，建成了国内首个煤矿巷道式压缩空气储能示范项目，储能效率达到72%，每度电成本控制在0.35元以内。

（二）铁路配件的“技术突围”：在标准迭代中锻造竞争力

在布局新能源的同时，苏承宗并未忽视企业的传统业务——铁路配件生产。随着国内“八纵八横”高铁网的成型，铁路部门对配件的技术标准提出了更高要求。“高铁跑得快，配件必须跟得上。”苏承宗将铁路配件厂的骨干们召集起来，指着一组检测报告说：“我们的制动闸片磨损率比国外品牌高15%，这15%就是我们的生存空间。”

研发团队深入铁路检修段，跟着工人师傅拆解了上百组废旧闸片，终于发现问题出在摩擦材料的配方上。传统配方使用的石墨在高速制动时容易产生热衰退，而国外产品添加了一种纳米级陶瓷颗粒。苏承宗当即决定与中科院金属研究所合作，开发具有自主知识产权的“金属基-陶瓷复合摩擦材料”。经过18个月的试验，新型闸片在350公里/小时的模拟制动测试中，磨损率降低22%，热稳定性提升30%，一举通过了中国铁路总公司的技术认证。

更具突破性的是智能配件的研发。团队在传统铁路扣件中植入了微型传感器，通过5G信号实时传输扣件的受力状态和温度变化。“以前靠人工巡检，现在靠数据说话。”铁路配件厂的李厂长展示着手机上的监测APP，“哪个扣件松动了，哪个部位温度异常，系统都会自动报警，维护效率提高了4倍。”这项创新让苏氏企业的铁路配件产品成功打入高铁市场，成为多家铁路局的指定供应商。

三、市场回响：技术创新如何重塑企业价值

2025年初春，德国汉堡港的煤炭交易会上，苏明辉的新型煤炭清洁利用技术成为焦点。当德国鲁尔集团的采购总监看到现场演示的燃烧效率对比试验后，当场签订了5套工业装置的采购合同，这是中国煤炭清洁技术首次批量进入欧洲市场。“你们的技术解决了我们褐煤利用的难题，而且成本比欧洲设备低30%。”总监的评价让随行的中国煤炭工业协会代表感慨不已：“这是从‘中国制造’到‘中国创造’的跨越。”

在国内市场，技术的经济效益更加直观。内蒙古某煤电集团采用该技术改造后，年节约标准煤12万吨，减少二氧化碳排放30万吨，仅碳交易一项就带来1200万元的额外收入。国家能源局将该技术列入《煤炭清洁高效利用重点推广技术目录》，在全国13个产煤大省推广应用。据第三方机构测算，截至2025年6月，该技术已在国内30余家企业应用，累计创造经济效益超15亿元，减少污染物排放860万吨。

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（一）新能源业务的“破冰之旅”

新能源部门的进展同样令人瞩目。团队研发的钙钛矿光伏组件在敦煌光伏电站的实证测试中，转换效率稳定在25.8%，超过了国际主流产品。更具商业价值的是他们开发的“光伏-储热-供暖”一体化系统，在河北某农村地区的示范项目中，一套50kW的系统可为200户家庭提供清洁供暖，每个采暖季的运行成本比传统煤炉降低60%。这一模式得到了国家能源局的肯定，被纳入“新能源乡村振兴计划”。